Inver GmbH fait confiance à l’expertise de Fenwick-Linde en matière de protection antidéflagrante

Ici, la chimie prend, à double titre : la société Inver GmbH, qui fait partie de Sherwin-Williams, plus grand fabricant mondial de revêtements, mise pleinement, sur son site de Dresde, sur l’ expertise en matière de protection antidéflagrante de Fenwick. Les chariots certifiés ATEX en sortie d’usine en font partie, tout comme l’accompagnement étroit assuré par des techniciennes et techniciens de service spécialement formés à la protection ATEX.

En matière de logistique, la liste de souhaits d’Inver GmbH ne diffère pas fondamentalement de celle d’innombrables autres entreprises : « Nous avons besoin de chariots élévateurs fiables, confortables et performants, avec lesquels on puisse travailler en toute sécurité », explique Jens Bonitz, directeur de l’usine Dresde, pour décrire les besoins. Jusqu’ici, rien d’extraordinaire. Sauf que, dans le cas des fabricants de peintures, de vernis et de revêtements, la question de la sécurité revêt un caractère bien plus spécifique, comme l’explique Jens Bonitz : « En tant qu’usine chimique classique, nous manipulons de nombreuses substances dangereuses susceptibles de créer une atmosphère explosible. » « Dans le pire des cas, une minuscule étincelle provenant d’une fourche de chariot élévateur qui racle le sol suffit. » En résumé : la protection ATEX est ici obligatoire – et depuis que l’entreprise fait partie du groupe américain Sherwin-Williams, les exigences en matière de protection antidéflagrante se sont même encore renforcées, allant parfois bien au-delà des prescriptions légales en vigueur ici.

Pas de place pour le risque

Il suffit de jeter un coup d’œil aux allées de rayonnages d’Inver GmbH pour comprendre que les marchandises qui y sont entreposées doivent être manipulées avec soin. Sur la quasi-totalité des récipients, on peut voir toutes sortes de symboles de danger. « Ici, dans l’entrepôt, nous nous trouvons dans la zone ATEX 2, où des gaz, vapeurs et brouillards inflammables peuvent donc être présents. » « Dans l’atelier de production voisin, nos équipes travaillent principalement dans la zone ATEX 1, où le risque potentiel est encore un peu plus élevé », explique Jens Bonitz. C’est là, en effet, que les matières premières livrées – des résines aux granulés en passant par les pigments – sont mélangées mécaniquement dans d’immenses cuves de préparation. L’usine est conçue pour une capacité de production pouvant atteindre 200 tonnes par jour ; les produits finis sont ensuite utilisés dans le monde entier, notamment comme peintures par immersion pour les installations énergétiques, comme revêtements de jeux de roues de trains ou dans le secteur des engins de chantier. « Nous sommes littéralement présents partout », remarque le directeur du site en souriant.

Mission : abandonner la flotte mixte

Pour le transport interne de marchandises, l’entreprise a besoin de différents types de chariots de manutention antidéflagrants : Tandis que les chariots frontaux sont principalement chargés du chargement et du déchargement des camions, les chariots à mât rétractable desservent les rayonnages à allées larges ; à cela s’ajoute un gerbeur pour l’approvisionnement des malaxeurs. « Avant, nous avions ici une flotte hétérogène composée de modèles de différents constructeurs », explique Jens Bonitz, directeur de l’usine. Mais depuis l’intégration au sein du groupe Sherwin-Williams et le renforcement des exigences de sécurité qui en a découlé, une chose est devenue claire pour les responsables : il y a une différence entre un « transformateur » et un sous-traitant. Jens Bonitz explique : « De nombreux fournisseurs de chariots antidéflagrants intègrent les mesures de protection a posteriori. » En tant que client, on a donc deux interlocuteurs : le constructeur d’équipement d’origine (OEM) et le transformateur, ce qui complique considérablement le service après-vente. « C’était trop compliqué pour nous – c’est pourquoi nous avons cherché des prestataires qui adoptent une approche différente dans ce domaine », souligne le directeur du site.

Le principe du tout-en-un

Aussi particuliers que puissent être les chariots antidéflagrants dans leur version finale, chez Fenwick-Linde, leur développement commence dès la pré-série du chariot de série. « Cette combinaison étroite entre les chariots standard et des versions antidéflagrantes apporte de nombreux avantages à notre clientèle », affirme Elke Karnarski, cheffe de produit pour les chariots antidéflagrants chez Fenwick-Linde. « D’une part, vous avez la garantie que les chariots ATEX offrent exactement le même niveau de confort, de facilité d’utilisation et de performances que ceux de la gamme standard. »

Les opérateurs n’ont donc pas besoin de s’adapter, et continuent à travailler comme d’habitude. « En tant que constructeur, nous sommes par ailleurs en mesure d’intégrer entièrement toutes les mesures de protection antidéflagrante dans le chariot, puis de livrer non seulement les différents modules, mais aussi le chariot dans son ensemble avec la certification ATEX. » Ces arguments de poids ont également permis de convaincre les responsables d’Inver GmbH.

Une protection antidéflagrante sans exception

Depuis 2025, le fabricant de revêtements mise entièrement sur l’ expertise en matière de protection antidéflagrante de Fenwick-Linde. La flotte se compose de cinq chariots frontaux électriques Fenwick E25 EX d’une capacité de charge de 2,5 tonnes, de deux chariots à mât rétractable Fenwick R14 EX ainsi que d’un gerbeur Fenwick L14 EX. Tous ont été adaptés aux exigences des zones ATEX correspondantes grâce à des mesures de protection complètes, selon le principe directeur suivant : le chariot ne doit pas produire la moindre étincelle ! Ainsi, les chariots frontaux ne sont pas seulement équipés de fourches spécialement revêtues d’acier inoxydable ; les pneus, les tapis, les accoudoirs et les rembourrages de siège en matériau conducteur font également partie de l’équipement de protection contre les explosions. Dans la zone 1/21, toutes les commandes électroniques, tous les capteurs et tous les relais sont logés dans des boîtiers résistants à la pression.

Un système de contrôle de la température veille à ce que la température maximale autorisée, adaptée aux matières dangereuses transportées, ne soit pas dépassée dans le chariot. « Même les systèmes de sécurité que nous souhaitions – caméra et solutions d’éclairage, BlueSpot et Red Warning Lines, Fenwick a pu nous les fournir en version antidéflagrante », se réjouit Jens Bonitz, directeur de l’usine.

L’(AT)EXcellence aussi au niveau du service

À propos de satisfaction : c’est également le sentiment qui règne chez Inver GmbH en matière de service après-vente. Jens Bonitz : « Sur le site, nous sommes pris en charge par le partenaire local du réseau Fenwick-Linde à Dresde. » « Non seulement ils sont là en un clin d’œil quand on a besoin d’eux, mais ils maîtrisent aussi parfaitement le sujet de la protection antidéflagrante. » Ainsi, les équipes du partenaire du réseau Fenwick-Linde, formées aux réglementations internationales en matière de protection antidéflagrante, peuvent non seulement effectuer les opérations de maintenance standard, mais aussi réaliser directement sur place les contrôles ATEX prescrits périodiquement. « Cela nous fait gagner énormément de temps et nous épargne beaucoup d’efforts d’organisation, car nous n’avons pas besoin de faire transporter les chariots quelque part », se réjouit Jens Bonitz. La liste de souhaits initiale d’Inver est-elle donc entièrement satisfaite ? « Presque », déclare Jens Bonitz, avant d’ajouter en souriant : « Après notre expérience positive avec Fenwick-Linde, nous aimerions disposer d’un plus grand nombre de chariots. »