Déplacements de flux de marchandises dans un entrepôt
Des solutions tout au long du flux de marchandises

Une automatisation intelligente pour les flux intralogistiques

L’intralogistique moderne est confrontée à des défis croissants : le commerce en ligne et l’individualisation de l’offre entraînent une augmentation constante du nombre d’articles et imposent le recours à des processus basés sur des volumes toujours plus réduits. Pour relever ces défis, il est indispensable de disposer de processus correctement structurés. Un flux de matériels efficace et ininterrompu requiert obligatoirement une compréhension parfaite de tous les processus intralogistiques de l’arrivée des marchandises à leur expédition en passant par l’approvisionnement de la production.

Grâce à sa longue expérience du matériel de manutention, Fenwick connaît parfaitement tous les processus clés des flux de matériels. Cette expertise complète nous permet de proposer des optimisations globales dont l’efficacité ne dépend pas uniquement de la solution de chariot employée. Pour qu’un processus soit réellement efficace, il est essentiel de mettre en place une automatisation intelligente, au niveau des différentes étapes de processus ou de l’ensemble du flux de matériels. Nous vous y aidons en vous apportant un service de conseil complet, qui analyse la situation de départ sur place dans le détail et développe une solution sur mesure à partir des éléments du système existant.

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À quelles entreprises l’automatisation des flux s’adresse-t-elle ? ​ Quelles solutions pour opérer la transition et par où commencer ? ​ Quelles ressources humaines et financières y allouer ? ​ Quels en sont les retours sur investissement concrets, rapides et pérennes ? ​

Schéma d’un entrepôt avec les différentes étapes de processus

L’efficacité en six étapes

L’intralogistique moderne repose sur des flux de matériels correctement structurés et planifiés avec précision. En règle générale, le flux de matériels intralogistique d’une entreprise se compose de six étapes distinctes qui, en raison de leurs exigences spécifiques, offrent des opportunités d’optimisation différentes.

1. Arrivée des marchandises

Tout flux de matériels interne commence par le déchargement des marchandises à leur arrivée. Une arrivée de marchandises mal organisée peut entraîner des retards considérables dans la suite des processus. À cette étape, les marchandises sont déchargées, contrôlées, triées, étiquetées et préparées pour le transport dans un entrepôt intermédiaire ou en production. Les principaux critères de réussite sont ici des délais d’exécution réduits, un faible besoin d’espace, le recours à un minimum de collaborateurs et une qualité de processus élevée.

2. Stockage

Le stockage est le cœur de tout processus intralogistique. Dans l’idéal, il exploite au maximum l’espace de stockage disponible et permet un stockage efficace de marchandises de différentes nature et taille. Dans le même temps, les colis doivent être rapidement et correctement transportés jusqu’à l’emplacement de rayonnage ou de dépôt prévu. Des délais d’exécution réduits, un déroulement transparent et une grande flexibilité lors du stockage sont les caractéristiques d’une gestion d’entrepôt bien organisée.

3. Approvisionnement de la production

Amener les marchandises et les produits au bon endroit au bon moment est le b.a.-ba d’un approvisionnement de production efficace. Qu’il soit automatisé ou manuel, l’approvisionnement de la production et notamment des lignes de montage repose sur différents concepts qui se distinguent par les technologies employées, les niveaux de stockage concernés ou l’organisation des processus mise en place. Dans l’idéal, on obtient des déplacements de marchandises intelligents, gérés sans interruption avec un minimum de consommation d’énergie et de dépenses.

4. Préparation de commandes

Un processus de préparation de commandes peut considérablement accroître la compétitivité d’une entreprise. Les marchandises et produits doivent être regroupés depuis les rayonnages puis préparés de manière rapide et efficace pour que la livraison puisse être réalisée dans les délais. L’ordre de préparation de commandes peut être transmis au préparateur de commandes sous la forme d’une liste de picking analogique ou numérique. Et le préparateur de commandes peut être un être humain ou un chariot automatisé. Afin d’exploiter pleinement le potentiel économique de l’étape de la préparation de commandes, les processus de picking doivent être rapides, précis et traçables.

5. Expédition

L’expédition des marchandises est étroitement liée à la préparation de commandes. Les produits et marchandises doivent être regroupés en un colis prêt à l’envoi afin que le stockage et le transport puissent être organisés le plus harmonieusement possible. Il existe différentes solutions pour optimiser ces processus par l’automatisation et ainsi réduire les coûts de transport et d’expédition. Les Warehouse Management Systems permettent de rendre l’ensemble des flux de marchandises plus transparents et plus faciles à gérer.

6. Sortie des marchandises

La sortie des marchandises correspond à leur mise à disposition hors de l’entrepôt. Après un contrôle de leur identité et de leur qualité, les différents colis sont regroupés en une unité d'expédition et placés dans la zone de mise à disposition. Le cas échéant, d’autres marchandises au contenu inconnu doivent également être intégrées à l’expédition. La moindre erreur lors de la sortie des marchandises peut bloquer l’ensemble des chaînes de processus. À cette étape, il est donc indispensable de disposer d’un flux de marchandises rapide, bien structuré et traçable.

Des chariots automatisés dans un entrepôt

Le niveau supérieur : l’automatisation

L’automatisation peut constituer un élément clé de l’optimisation des flux intralogistique. Le déploiement de chariots automatisés est d’autant plus intéressant que les tâches de transport et de stockage sont répétitives.

Récapitulatif de vos avantages

Simplicité et flexibilité

L’installation des solutions d’automatisation est rapide, leur mise en place dans l’infrastructure existante est simple, et, grâce à la Géonavigation, elles peuvent être facilement adaptées.

Intégration

Le logiciel unique permet une intégration fluide dans les systèmes. Il suffit de quelques actions pour relier les chariots élévateurs avec d’autres applications et pour commuter entre les modes manuel et automatique.

Évolution

Les solutions d’automatisation forment un système global pour une automatisation partielle ou complète qui pourra ensuite être élargie et adaptée. De nouveaux trajets ou de nouvelles stations peuvent être ajoutés très rapidement.

Économies

Une productivité accrue 24 h/24 et 7 j/7, une réduction du taux d’erreur et d’accident, une baisse des coûts liés aux dommages et un retour sur investissement rapide sont les clés d’une réduction des coûts efficace.

Applications des solutions d’automatisation

Les chariots automatisés peuvent être intégrés aux flux de matériels d’une multitude de façons. En fonction de l’application, ils assument différentes tâches de transport et veillent à ce que flux de marchandises reste en permanence fluide, sans interruption. Qu’il s’agisse de transport sol à sol, sol à rayonnage ou convoyeur à convoyeur : dans les applications standardisées, les solutions automatisées sont toujours avantageuses.

Sol à sol

Dans les applications sol à sol automatisées, le chariot élévateur prend la charge au sol et la dépose de nouveau au sol à l’emplacement de destination. Les supports de charge sont placés dans des zones définies pour la préhension et sont transportés jusqu’aux emplacements de destination établis. L’avantage des applications sol à sol est qu’outre un chariot automatisé, aucun autre équipement automatisé n’est nécessaire. Elles peuvent donc être intégrées à presque toutes les étapes du processus intralogistique. Elles peuvent transporter les supports de charge du point d’arrivée des marchandises à l’entrepôt, de l’entrepôt à la production ou de la production à la sortie des marchandises. Les applications au sol sont notamment le choix idéal lorsque de nombreux composants doivent être mis à disposition au bon moment sur un créneau réduit.

Exemple de transport sol à sol automatisé

Sol à sol - Projet de référence

C’est chez Fritz Holter GmbH, un grossiste autrichien en sanitaires et systèmes de chauffage, qu’œuvre ce « duo magique » : Franzl et Gustl, comme les ont affectueusement baptisés les collaborateurs. Ces deux chariots de transport automatisés de la série L-MATIC Fenwick fonctionnent en deux équipes et épaulent l’équipe de préparation de commandes du site. En cas de besoin, le préparateur de commandes peut les appeler par simple pression d’un bouton pour une tâche de transport sur les itinéraires rouge ou vert prédéfinis. Franzl ou Gustl se déplace ensuite jusqu’au lieu de dépôt établi en toute autonomie. Pour ce faire, ils empruntent les itinéraires rouge ou vert - un jour l’un, un jour l’autre, sans logiciels complexes. En outre, il n’a pas été nécessaire de modifier l’infrastructure, et les piétons et chariots élévateurs continuent de se déplacer en empruntant les mêmes itinéraires – en toute sécurité. Grâce au travail inlassable de Franzl et Gustl, les collaborateurs peuvent davantage se concentrer sur la préparation de commandes, font ainsi moins d’erreurs, et travaillent globalement plus efficacement. Et la marchandise arrive comme par magie à la destination prévue.

Regardez une vidéo d'un exemple terrain ici !

Le L-MATIC de Fenwick place une palette contenant des colis sur un rayonnage.

Sol à convoyeur

Les applications sol à convoyeur peuvent intervenir à toutes les étapes du processus intralogistique. À l’arrivée des marchandises, des chariots automatisés prennent les charges au sol et les transportent jusqu’à l’emplacement de stockage prévu. Là, ils transfèrent les marchandises au convoyeur de l’entrepôt. Il peut s’agir d’un entrepôt de pièces entièrement automatisé ou d’un entrepôt grande hauteur doté de chariots pour allées étroites. Une autre application fréquente consiste à ce que les chariots automatisés récupèrent les produits finis sur le convoyeur après la production. De là, ils amènent la charge jusqu’à la station de palettisation et d’emballage automatique, l’entrepôt ou directement à la sortie de marchandises, où ils déposent les marchandises sur le sol.

Exemple de transport sol à convoyeur automatisé

Sol à convoyeur - Projet de référence

Dans les grands entrepôts, les palettes pleines doivent souvent être transportées sur de longs trajets, par exemple pour les transférer de leur lieu de dépôt au convoyeur. Lorsque cette tâche est réalisée manuellement, elle est bien souvent source de perte de temps et de coûts élevés. La solution, bien sûr, c’est l’automatisation. Chez un grand constructeur d’emballages à base de papier dans le sud de l’Allemagne, des chariots de transport autonomes (AGV) transportent la marchandise de manière fiable et sûre d’un point A à un point B, ici un convoyeur. L’AGV repère et place la marchandise sur le convoyeur en toute autonomie. Le seul élément requis pour que cela soit possible, ce sont des rails de centrage installés sur le convoyeur. À l’aide de ces guides, l’AGV dépose la palette automatiquement ou en saisit d’autres pour les transporter à travers l’entrepôt jusqu’à leur destination via un itinéraire fixe.

Le L-MATIC de Fenwick place une palette contenant des colis sur un convoyeur

Convoyeur à convoyeur

Les applications convoyeur à convoyeur sont principalement utilisées pour transporter les charges entre les systèmes automatiques fixes. Par exemple, les chariots automatisés transportent les pièces requises de la sortie de l’entrepôt automatisé à l’accès d’approvisionnement automatique d’une machine de production. Après le processus de production, la marchandise est soit transférée vers l’entrepôt automatique, soit transportée vers l’étape de transformation suivante (p. ex. vers une filmeuse). Enfin, la marchandise passe à l’expédition. Généralement, à cette étape, les chariots automatisés transfèrent les marchandises à des bandes de convoyage inclinées afin de les attribuer directement à une porte d’expédition ou à un camion de livraison en particulier.

Schéma d’une automatisation convoyeur à convoyeur

Convoyeur à convoyeur - Projet de référence

La demande explose et la production est multipliée par deux alors que l’infrastructure reste inchangée : c’est précisément dans ce genre de situation que l’automatisation entre en jeu, comme chez Massilly France. Ce fabricant français de matériel d’emballage était à la recherche d’une solution afin de transporter ses marchandises de manière automatique et sûre. Et il l’a trouvée : un L-MATIC Fenwick transporte les palettes du robot de palettisation automatique à la filmeuse automatique, attend que les cartons soient filmés et les transporte ensuite jusqu'à l’entrepôt. « La solution du L-MATIC de Fenwick est très intéressante pour nous car elle évolue en permanence, sans nous obliger à modifier notre infrastructure, explique Patrice Ferrero, Responsable production chez Massilly France. Grâce à leur facilité d’utilisation et aux recharges intermédiaires flexibles, les AGV ont pu être intégrés aux processus existants en toute fluidité, et permettent désormais à Massilly France de laisser tourner la production à plein régime. Aujourd’hui, 4 AGV sont déployés, et de nouvelles intégrations sont prévues.

Regardez la vidéo d'un retour d'expérience ici !

Le L-MATIC de Fenwick en train de saisir une palette

Transfert convoyeur vers racks

Les applications de transfert de charges de convoyeurs vers des rayonnages sont généralement employées lorsqu’un stockage intermédiaire des marchandises est nécessaire afin d’assurer l’approvisionnement continu des machines de production. Les chariots automatisés transportent les pièces requises du rayonnage de l’entrepôt intermédiaire jusqu’au convoyeur placé devant les machines de production. Ensuite, ils assurent le transport de retour de la production au rayonnage. Là, les pièces sont de nouveau stockés quelque temps avant de quitter l’entrepôt. Les applications de convoyeurs vers des rayonnages sont généralement employées par les sous-traitants automobiles afin d’aligner précisément leurs livraisons au rythme de production des constructeurs automobiles. Dans l’industrie de l’emballage, les produits finis sont transportés du convoyeur de fin de production à la zone d’expédition, où ils sont déposés sur des racks dynamiques ou classiques pour pouvoir ensuite être récupérés.

Exemple de transport automatisé convoyeur à rayonnage

Sol à rayonnage

Les applications sol à rayonnage sont très largement employées. Elles interviennent généralement à l’arrivée des marchandises, afin de les stocker sur les rayonnages. Depuis l’entrepôt, elles servent ensuite à transporter les marchandises jusqu’à des emplacements au sol où des collaborateurs viendront les récupérer. Les applications sol à rayonnage sont particulièrement flexibles et polyvalentes dans la mesure où aucun équipement spécifique n’est requis afin de placer les marchandises sur le sol. La marchandise peut également être transportée vers un autre rayonnage pour un stockage intermédiaire. Cette possibilité est généralement employée lorsqu’il s’agit d’assurer l’approvisionnement rapide de machines de production, même si l’entrepôt principal se trouve loin du lieu de transformation.

Exemple de transport sol à rayonnage automatisé

Plus d’informations sur nos solutions d’intralogistique et d’automatisation

Packages prêts-à-automatiser Fenwick

Pour l’automatisation, Fenwick propose des solutions standardisées. Elles regroupent le matériel, les logiciels et l’installation et permettent une automatisation rentable des flux de manutention et de transport.

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Technologies d’automatisation

Fenwick propose un large éventail de chariots automatisés pour donner naissance à des solutions d’automatisation flexibles et évolutives. Les chariots électriques, transpalettes et tracteurs de la série MATIC sont équipés de technologies de navigation et de sécurité intelligentes et sont capables de travailler aux côtés des êtres humains, même dans un espace restreint.

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Logiciels pour l'intralogistique et l'automatisation

La commande numérique et la mise en réseau des solutions d’intralogistique et d’automatisation renforcent la sécurité des processus et la sécurité au travail dans les flux de matériels. Pour ce faire, Fenwick propose des solutions logicielles de pointe, avec notamment un Warehouse Management System évolutif et un système de guidage des chariots élévateurs flexible.

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